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数控机床的分类数控机床的类别比较多，对数控机床进行分类有： 按工艺用途划分为： 数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗铣床、数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控齿轮加工机床、数控冲床、数控液压机等各种用途的数控机床。按伺服控制方法分： 开环控制数控机床：这类机床不带位置检测反馈装置，一般用步进电机作为执行机构。输入数据经过数控系统的运算，发出脉冲指令，使步进电机转过一个步距角，再经过机械传动机构转化成工作台的直线移动，移动配件的移动速度和位移量由输入脉冲的频率和脉冲个数所决定。

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半闭环控制数控机床：在电机的端头或丝杠的端头安装检测元件（如感应同步器或光电编码器等），经过检测其转角来间接检测移动配件的位移，然后反馈到数控系统中。由于多数机械传动环节未包括在系统闭环环路内，因而可获得较稳定的控制特性。其控制精度虽不如闭环控制数控机床，但调试很方便，因而被普遍使用。 闭环控制数控机床：这类数控机床带有位置检测反馈装置，其位置检测反馈装置采用直线位移检测元件，直接安装在机床的移动配件上，将测量结果直接反馈到数控装置中，经过反馈可排除从电机到机床移动配件整个机械传动链中的传动误差，zui终实现精确定位。 按运动方法分： 点位控制数控机床：数控系统只控制刀具从一点到另一点的准确位置，而不控制运动轨迹，各坐标轴之间的运动是不相关的，在移动流程中不对工件进行加工。这类数控机床主要包括数控钻床、数控坐标镗床、数控冲床等。 直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置外，还要保证两点间的移动轨迹为一直线，并且对移动速度也要进行控制，也称点位直线控制。这类数控机床主要包括相对简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。单纯用于直线控制的数控机床已不多见。 轮廓控制数控机床：轮廓控制的特点是能对两个或两个以上的运动坐标的位移和速度同时进行连续相关的控制，它不单要控制机床移动配件的起点与终点坐标，并且要控制整个加工流程的每一点的速度、方向和位移量，也叫作作连续控制数控机床。这类数控机床主要包括数控车床、数控铣床、数控线切割机床、加工中心等。 新闻:苏州_ 机床回收当场交易，不拖欠
机床回收

数控机床分类一般按下面几种方法进行分类：按运动方法分类、按控制方法分类 、按工艺用途分类。按运动方法分类，分为：点位操作系统、点位直线操作系统、轮廓操作系统。按控制方法分类 ，分为：开环控制数控机床、半闭环控制数控机床 、闭环控制数控机床。按工艺用途分类，分为：数控钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床等，还有压床、冲床、弯管机、电火花切割机、火焰切割机等数控机床的品种比较多，根据其加工、控制原理、功能和组合而成，可以从以下几个多角度进行分类。一、按生产工艺方法分类1．金属切削类数控机床与传统意义上的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在生产工艺方法上存在较大区别，具体的控制方法也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有相当高的生产效率和自动化程度。在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就变成数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，能对箱体零件的四面甚至五面多数加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰及其攻螺纹等多加工工序，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床能够有效避免由于工件多次安装造成的定位误差，降低了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，显著提升了生产效率和加工质量。

2．特种加工类数控机床除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床及其数控激光加工机床等。3．板材加工类数控机床常见的应用在金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。近些年来，其它机械设备中也大量使用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。二、按控制运动轨迹分类1．点位控制数控机床点位控制数控机床的特点是机床移动配件只可实现由一个位置到还有一个位置的精确定位，在移动和定位流程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因而几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，还可以各个坐标单独顺序运动。这类数控机床主要包括数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置叫作点位数控装置。2．直线控制数控机床直线控制数控机床可控制刀具或工作台以合适的进给速度，顺着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可以在一定范围内变化。直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，适合于平面的铣削加工。现代结合机床采用数控进给伺服系统，推动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它亦可算是一种直线控制数控机床。数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼顾点位和直线控制加工的功能，这类机床应当叫作点位/直线控制的数控机床。

3．轮廓控制数控机床轮廓控制数控机床能对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹可以满足零件轮廓的要求。它不单能控制机床移动配件的起点与终点坐标，并且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。经常使用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是具有代表性的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床及其数控绘图机等也使用了轮廓操作系统。轮廓操作系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工流程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。目前计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因而，除少数专用操作系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。三、按推动装置的特点分类1．开环控制数控机床这类控制的数控机床是其操作系统没有位置检测元件，伺服推动配件通常为反应式步进电机或混合式伺服步进电机。数控系统每发出一个进给指令，经推动电路功率放大后，推动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置推动丝杠旋转，经过丝杠螺母机构转化成移动配件的直线位移。移动配件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。这类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，因而叫作开环控制数控机床。开环操作系统的数控机床构造简单，低成本廉。但是，系统对移动配件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因而，步进电机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环操作系统仅适合于加工精度要求不极强的中小型数控机床，尤其是简易经济型数控机床。2．闭环控制数控机床闭环控制数控机床是在机床移动配件上直接安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动配件根据实际需要的位移量运动，zui终实现移动配件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度关键在于检测装置的检测精度，也与传动链的误差不相关，因而其控制高精密度。图1-3所示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值导致伺服电机旋转，经过A将速度反馈信号送到速度控制电路，经过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比对，用比较后获得的差值进行位置控制，直到差值为零时为止。这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故叫作闭环控制数控机床。闭环控制数控机床的定位高精密度，但调试和维修都较麻烦，系统复杂，成本高。3．半闭环控制数控机床半闭环控制数控机床是在伺服电机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），经过检测丝杠的转角间接地检测移动配件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并且对误差进行纠正。图1-4所示的为半闭环控制数控机床的系统框图。图中Ａ速度传感器、Ｂ角度传感器。经过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电机的转速，因而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而叫作半闭环控制数控机床。半闭环控制数控系统的调试很方便，并且具有很不错的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电机设计成一体，这样，使结构更加紧凑。

连续控制功能机床回收之后的经过加工中心的直线插补圆弧插补或复杂的曲线插补再到铣削加工工件的平面还有曲面的运动。半径补偿功能对制作工件的加床要进行程序的编程，采取材料实际轮廓进行道具的半径值计算，机床的中心加工系统将自动计算控制道具进行中心偏离工作，取轮廓的半径数值制作图纸相关的产品。这就是利用刀具半径补偿的功能来改变刀具半径补偿量，作为补偿刀具磨损率和加工误差并实现对工件的双重加工粗/精。长度补偿功能机床回收到厂家检测应当对改变刀具长度的补偿量来补偿刀具换刀后的长度偏差值，改善机床对切削加工平面位置并控制轴向定位精度。4．混合控制数控机床将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。混合控制数控机床特别适合于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要相当高的进给速度与很高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部放在控制闭环中，闭环调试比相当复杂。混合操作系统又分为两类形式：（1）开环补偿型。图1-5为开环补偿型控制方法。它的基本控制选用步进电机的开环伺服机构，另外附加一个校正电路。用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。（