众所周知，粉末冶金是一种使零件可以“接近最终形状”的成型工艺，广泛应用于汽车、农机生产等行业。粉末冶金零件虽然只需少量的加工，但是极其难加工，这主要是由于粉末冶金材料的多孔性结构所引起的，多孔结构降低了刀具的使用寿命。目前加工粉末冶金零件的刀具材料有硬质合金，金属陶瓷，立方氮化硼（CBN）等，具有成本低、能吸振、噪声小、在较长工作时间内不用加润滑油等特点，特别适用于不易润滑或不允许油脏污的工作环境。目前，加工粉末冶金的刀具材料有硬质合金、金属陶瓷和立方氮化硼，当粉末冶金零件的硬度低于HRC35，并且颗粒本身硬度不超出范围时，金属陶瓷刀具通常是可选择的刀具之一。金属陶瓷很硬，能有效阻止积屑瘤且能承受高速。粉末冶金具有独特的化学组成和机械、物理性能，而这些性能是用传统的熔铸方法无法获得的。运用粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等，是一种少无切削工艺。可以充分利用矿石、尾矿、炼钢污泥、轧钢铁鳞、回收废旧金属作原料，是一种可有效进行材料再生和综合利用的新技术。
江苏异型件生产厂家_精润达粉末冶金孔隙度是含油轴承的一个重要参数。在高速、轻载下工作的含油轴承要求含油量多，孔隙度宜高；在低速、载荷较大下工作的含油轴承要求强度高，孔隙度宜低。而CBN刀具因其高硬度和耐磨性而适合于粉末冶金零件的车削加工，当颗粒硬度超过HRC50时，不管宏观硬度值是多少，立方氮化硼刀片是可用的。目前常见的CBN刀具材质有BN-K10材质和BN-K50材质，其中BN-K50材质是粉末冶金加工刀具新材料，可微断续切削粉末冶金，BN-K10材质主要用于连续切削工况，吃刀深度0.5mm，是目前加工粉末冶金的理想刀具材质。注射成型： ①把原材料倒入倒置的漏斗中，通过注射枪高温高压注射到正四方体的模具中成形 （首先将粒状喂料倒入倒置的漏斗中进入注射枪加热至一定温度使之具有流动性，通过进料口注入正四方体模具中经水口再流到所需模腔中加压冷却成型，由顶针顶出来得到MIM成形坯） ②所得到的毛坯不具备任何金属属性，不易断不易碎。 ③设备吨位80T、120T（共14台）,可以做的最大产品重量500g。 ④产品密度为7.8 ⑤硬度：铁HRC50-60、不锈钢HRC35-40。
江苏粉末冶金的加工过程：粉料制备(配料和混料)压制成型烧结后处理。粉料制备涉及料的制取：根据材料要求，按照配方进行配料，然后进行混料。这个过程中主要要考虑粉料的粒度和流动性，以及松装密度。粉料的粒度决定了颗粒填充时的间隙同时涉及架桥的影响。混合好的料最好立即使用，不要放置过久。放置时间过久会导致有水分和氧化。压制过程要了解压制方式：单向压制和双向压制。因为压制方式不同导致产品的内部密度分布是不一样的。简单来讲对于单向压制，压制力由于模具内壁的摩擦随着离冲头距离的增加而减小，密度随压力的变化而变化。可以容易地实现多种类型的复合，充分发挥各组元材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷复合材料的工艺技术。 可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品，如新型多孔生物材料，多孔分离膜材料、高性能结构陶瓷磨具和功能陶瓷材料等。 可以实现净近形成形和自动化批量生产，从而，可以有效地降低生产的资源和能源消耗。
在粉末中一般都会加入润滑剂便于压制和脱模，润滑剂在压制过程中低压阶段减少了粉末间的摩擦力，快速增加密度;但在高压阶段，由于润滑剂填充在粉末颗粒的间隙中，反而阻碍了制品的致密度。也就是轴承在额定动载荷C作用下，这种轴承工作一百万转（106）而不发生点蚀失效的可靠度为90%，C越大承载能力越高。制品脱模力的控制避免脱模过程导致产品出现表面缺陷。压制过程，必须确认制品的重量，这是非常关键的，因为很多工厂的气压不稳定，会导致制品重量差异过大，直接影响最终产品的性能。压制后的产品必须吹干净制品表面的残粉和杂质，整齐摆放在器具内，做好防护，避免杂质进入。成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂，该过程称为萃取。萃取工艺必须保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗粒之间的微小通道逐渐地排除，而不降低毛坯的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。