：汽车的安全配置近来越来越被重视，汽车内饰大量由织物与工程塑料组成，使用经过阻燃处理的汽车内饰材料能有效的减少汽车的安全性能，减少汽车内因或外因导致的燃烧时的乘客的人身安全。汽车内饰材料要求不含重金属与卤素，避免燃烧时产生大量的有害气体，损伤人体。开发无毒、高效、低成本的无卤阻燃剂符合当前的市场需要。尼龙面料（聚酰胺纤维）的阻燃明显难于涤纶面料（聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维），且常用的阻燃剂多为卤素类的，对尼龙的阻燃没有明显效果；但尼龙本身的优异性能，使得现在的尼龙面料越来越受到欢迎。开发适用于尼龙的阻燃剂符合当前的市场需要。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种汽车内饰布用阻燃剂，其涂覆在汽车内饰布，烘干后可形成阻燃层，且不影响汽车内饰布的外观。为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种汽车内饰布用阻燃剂，按重量百分比计由以下组分组成：分散剂1%～2%，2-二乙基己基硫酸钠0.4%～1%，氰尿酸三聚氰胺盐15%～20%，高聚合度聚磷酸铵15%～20%，三嗪成炭剂12%～15%，丙烯酸树脂乳液20%～25%，氢氧化钠0.1%～0.5%，余量为去离子水。优选的，所述汽车内饰布用阻燃剂，按重量百分比计由以下组分组成：分散剂1%，2-二乙基己基硫酸钠0.4%，氰尿酸三聚氰胺盐15%，高聚合度聚磷酸铵15%，三嗪成炭剂12%，丙烯酸树脂乳液20%，氢氧化钠0.1%，余量为去离子水。优选的，所述汽车内饰布用阻燃剂，按重量百分比计由以下组分组成：分散剂1.5%，2-二乙基己基硫酸钠0.6%，氰尿酸三聚氰胺盐18%，高聚合度聚磷酸铵17%，三嗪成炭剂13%，丙烯酸树脂乳液22%，氢氧化钠0.3%，余量为去离子水。优选的，所述汽车内饰布用阻燃剂，按重量百分比计由以下组分组成：分散剂1%～2%，2-二乙基己基硫酸钠0.4%～1%，氰尿酸三聚氰胺盐15%～20%，高聚合度聚磷酸铵15%～20%，三嗪成炭剂12%～15%，丙烯酸树脂乳液20%～25%，氢氧化钠0.1%～0.5%，余量为去离子水。本发明的优点和有益效果在于：提供一种汽车内饰布用阻燃剂，其涂覆在汽车内饰布，烘干后可形成阻燃层，且不影响汽车内饰布的外观。1）本发明阻燃剂不含八大重金属，符合REACH和RoHS标准，对聚酯纤维沙发布的本色无影响。2）本发明阻燃剂成本低廉。3）本发明阻燃剂不含卤素，环保健康。3）本发明阻燃剂的阻燃效果好，符合FMVSS302联邦汽车安全标准302美国，CPAI-84美国帐篷布阻燃标准。4）本发明阻燃剂的制备工艺简单。具体实施方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例1配制：将1Kg的分散剂和0.5Kg的2-二乙基己基硫酸钠加入30Kg的水中，500r/min分散5min后，在持续搅拌作用下缓慢加入20Kg的氰尿酸三聚氰胺盐、20Kg的高聚合度聚磷酸铵、15Kg的三嗪成炭剂，搅拌速度提升至1500r/min,分散30min；然后加入30Kg的丙烯酸乳液，搅拌速度降至1200r/min，分散20min；最后缓慢加入适量的氢氧化钠，使其PH值在6.5-7（避免PH过高使三嗪成炭剂分解，损伤尼龙面料），制得阻燃剂。使用：将阻燃剂涂覆在汽车内饰布（尼龙机织平布）表面，刮刀背涂增重至约50%，热定型烘干，取出即可。实施例2配制：将1Kg的分散剂和0.5Kg的2-二乙基己基硫酸钠加入30Kg的水中，500r/min分散5min后，在持续搅拌作用下缓慢加入20Kg的氰尿酸三聚氰胺盐、20Kg的高聚合度聚磷酸铵、15Kg的三嗪成炭剂，搅拌速度提升至1500r/min，分散30min；然后加入30Kg的丙烯酸乳液，搅拌速度降至1200r/min，分散20min；最后缓慢加入适量的氢氧化钠，使其PH值在7-7.5（避免PH过高使三嗪成炭剂分解，避免过低的PH损伤涤纶材质的汽车内饰面料），制得阻燃剂。使用：将阻燃剂涂覆在汽车内饰布（涤纶材质）表面，刮刀背涂增重至约20-30%，热定型烘干，取出即可。各实施例的阻燃效果测试：各实施例聚酯纤维沙发布的阻燃测试结果如下表所示实施例1检测标准火源火焰阻燃测试实施例1CPAI-841#续燃0-2秒，通过。实施例2FMVSS3021#续燃0S，损毁0.8英寸，通过。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。当前第1页1 2 3