科技创新能够催生新产业、新模式、新动能，是发展新质生产力的核心要素。近期，新华医疗以新技术突破为切入点，积极探索新质生产力在传统手术器械生产领域的运用，创新自动化新载体助推技术升级，使技术传承实现了从“口耳相传”到“人机互通”的转型跨越。

　　手术器械的毛坯制造多采用锻压工序，主要包括落料、锻造、切边、精压整形等环节，对操作人员的体力及操作熟练程度要求较高。为确保质量稳定，降低加工难度，提高生产安全性，新华医疗运用智能识别系统与机械臂等设施对现有工序进行改造升级，实现电气控制进行自动化冲压。该项生产技术投入使用后，可实现落料自动化、生产不停机、一人多机操作的生产效果。同时，该项技术升级实现了机器臂自动识别校正毛坯抓取偏差与器械连续整形，极大提升了产品生产质量。

　　实现车圈的自动化对于解决人工问题和提升产品质量意义重大。新华医疗坚持推进“产学研”深度融合，与院校专家合作，组建自动化车圈项目团队。技术人员与自动化方向专家通过对车圈工艺进行深度分析，聚焦加工工序重点难点，结合设备结构进行自动化改进，最终采用桁架机器人和PLC控制代替人工操作，由机器人自行完成车圈工序并实现24小时不停机运行。车圈技术的自动化升级可使一名工人和一台自动化设备在一个班次加工产品数千件，生产效率明显提高，劳动强度大幅降低，员工操作安全性大幅提高。

　　针对剪刀磨削工序存在问题和工艺特点，新华医疗成立项目组与院校教授专家开展合作，通过现场观察人工磨削过程，记录熟练工匠的手法动作，利用三维软件进行数字化建模，通过程序控制工业机器人实现磨削动作，进而实现磨削工作自动化、不间断运行。经技术升级，在人工为料仓加满毛坯后，水平机器人可自动抓取毛坯传递给工业机器人，工业机器人无需等待时间便可实现连续进行磨削，人工不再直接参与磨削作业，只需完成辅助性工作。通过自动化设备的运用，各部位加工一致性好，后续装配效率得到提升，整把剪子加工成本可以降低15%以上，有利于产品质量的稳定。此套智能化剪刀磨削工作站可复制性较高，普通技能水平的工人即可以同时操作多台设备进行生产，极大提高了生产安全性，提高了生产效益，为企业高质量推进各项器械生产工作赋能助力。