淮安小型粉末冶金烧结炉b2y1u 这时发动机起动后即冒黑烟带钢由400℃加热到保温温度，加热速度对带钢的性能和表面质量都有相当大的影响。一般规定升温速度以30～50℃/h为宜，带钢从400℃加热到保温温度723℃以下期间，正是再结晶形成阶段，因而在这个温度区间加热速度必须予以控制。TRT装置工艺流程工艺流程图见23轮法炉渣粒化工艺将原有的底滤法冲渣改为轮法炉渣粒化工艺，同时保留余热水采暖循环小水池轮法粒化装置具有占地面积小，电耗低。
轮法炉渣粒化装置是利用快速旋转的粒化轮来粒化熔渣，然后在完全封闭的状态下水淬熔渣，并使渣水分离主要设备包括流嘴粒化器，脱水器，横梁，水槽，集气装置，水渣罐和电动润滑装置等轮法冲渣工艺流程为：高炉熔渣经渣沟流至粒化器内，被高速旋转的粒化轮分割，粒化并被抛至粒化板上进行二次撞击冷却，然后落入脱水器内进行进一步冷却，脱水，脱水后的粒化渣通过溜槽由皮带输送至存渣场。将炉温降低至100011000C
侵蚀的征状：炭砖距冷却壁400mm左右部位有“环形侵蚀带”，宽度不等，一般在20th蚀带呈疏松状，有“空洞裂缝”，有的嵌入渣铁块。
轮法炉渣粒化装置各项工艺参数见表表1轮法炉渣粒化装置工艺参数一天出渣次数炉渣平均处理能力，t/min炉渣大处理能力，t/min处理熔渣温度渣水比冲渣水水量，t/h冲渣水水压，MPa补充新水量，t/h24砖壁合一的薄内衬结构，合理的“矮胖”操作炉型高炉本体采用无凸台全冷却壁冷却，共设16段冷却壁，1~5段为光面冷却壁，6r16段为镶砖冷却壁。
冷却壁的镶砖采用砖壁合一冷镶式，镶砖厚度为150mm，镶砖为间隔式，第610段（炉腹，炉腰炉身下部）冷却壁镶砖一层为SiAlON结合SiC砖，一层为烧成微孔铝碳砖。环境空气质量达标实施方案
第11~13段（炉身中部）亦为间隔式，即一层S3%结合SC砖，一层为烧成微孔铝碳转。
第1令16段（炉身上部）镶浸磷酸高铝砖H4段冷却壁材质为HT350，5~16段为QT400-206-16段冷却壁采用软水闭路循环冷却。
高炉炉腹以上进行了喷涂，喷涂厚度为100mm，其中10~16段和6~9段分别采用了北京瑞尔公司的RL80和RL60喷涂料薄内衬砖壁合一技术取消了冷却壁凸台，易形成稳定而平滑的操作炉型，节省了耐火材料，减少了砌筑工程量11号高炉本次大修前后炉型尺寸变化情况见表2.表211号高炉大修改造前后炉型尺寸变化名称大修前大修后炉缸直径，mm炉腰直径，mm有效高度，mm死铁层高度，mm炉缸高度，mm炉身高度，mm炉腹角炉身角高径比铁口数，个渣口数，个本次大修降低了炉身，炉喉高度，增加了炉缸高度，炉缸直径，炉腰直径和炉喉直径相应扩大，形成合理的“矮胖”操作炉型，有利于高炉强化冶炼和稳定作业。热现象即伴随发生
25采用了法国陶瓷杯结构及新型的耐火材料砌筑炉缸11号高炉停炉前，炉缸水温差长期偏高，成为高炉强化冶炼的一大隐患，因此在本次大修中，加大了对炉缸炉底的投入，采用了法国SOIE公司的陶瓷杯结构。
该种陶瓷杯因具有良好的抗渣铁侵蚀性能和低导热性而闻名于世界，目前己有多座采用法国陶瓷杯的高炉一代寿命达到15年。要使数学模型有效
采用大型预制件陶瓷杯与大块碳砖除了可以延长炉缸寿命，还可以缩短施工周期。
在陶瓷杯周围和高炉炉底采用耐火材料，炉底4层满铺碳砖，环砌6层BC-7S微孔碳砖，2层BC-5M-1碳砖，铁口采用BC-8SR超微孔碳砖，风口采用棕刚玉预制件组合砖。
26炉前采用贮铁式铁沟和摆动流嘴11号高炉过去采用半贮铁式主沟，多罐位，多流嘴出铁，存在着耐火材料消耗多，炉前劳动强度大等缺点，在本次大修中，对东西出铁场进行了改造，设了第三铁口及南出铁场，取消了渣口，采用了矩形出铁场和贮铁式主沟，设了3台摆动流嘴。所处地形复杂
贮铁式主沟由于沟内可贮存一定深度的铁水，使铁水流不能直接冲击沟底，延长了主沟使用寿命。
摆动流嘴装置由一个长5m的铸造件溜槽和一套传动机构组成，将铁沟流出的铁水分别导向两侧的铁水罐中，溜槽正常摆动角度为14.8~16.4°，大摆动角度为25=27引进了霍戈文内燃式热风炉技术本次大修中引进了霍戈文内燃式热风炉技术，己完成2号热风炉改造，并将陆续对1号和3号热风炉进行改造采用了悬链线拱顶“眼睛型”燃烧室，矩形陶瓷燃烧器，自立式燃烧室隔墙结构和合理的内衬砌筑结构等技术改造后的热风炉结构与技术性能见表328板式换热器原11号高炉软水闭路循环冷却泵站的冷却器为卧室空冷器，卧式空冷器自然通风能力差，冷却不理想，己不能满足生产需要，需更换新的冷却器。在未加电化学保护前每年设备更新的制作费，安装费为（1.8万元+0.1万元）x4台=7.6万元，还有设备泄漏后的维修费用，浪费的盐水价值2.5万元，再加上因设备维修，盐水未经加热直接进人电解槽而造成的电耗增加为2万元，总计每年费用为12.1万元。