例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少;对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用:冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。
一般情况下，精密铸造件尺寸精度是受铸件结构、铸件材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多方因素影响的，其中任何一个环节设置、操作不合理都会使铸件的收缩率产生变化，导致铸件尺寸精度与要求有偏差。精密铸造是加工齿轮的关键因素，想知道为什么会这样说嘛？那就赶紧来看看我们下面的内容吧：设计是精密铸造关键步骤也是起始步骤，这对齿轮精密铸造来讲设计也是它的关键步骤，它是关系着铸造出的齿轮的质量和水平，在设计阶段选择比较合适的精密铸造齿轮材料、进行先进合理的结构设计、选用高效可靠的齿轮和轴承是无法缺少的环节。精密铸造在保证没有磨削烧/伤裂纹和保证质量的前提下，就要尽量的使用较高的磨削参数来缩短磨削时间，从而就可以提高磨削效率。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等;对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
1.精密铸造件的***界限长度为700mm，易作之长度在200mm以下，***重量约100公斤，一般常为10公斤以下。2.精密铸造件尺寸公差20mm±0.13mm，100mm±0.30mm，200mm±0.43mm，而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm以内。角度公差为±0.5~±2.0度，精密铸件最小厚度0.5~1.5mm。精密铸件表面粗度约Rmax4S~12S。3.精密铸造件材质几乎没有任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。4.精密铸造件制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工。5.精密铸造件节省材料浪费，并可大量生产。脱蜡精密铸件广泛用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
例如同样是生产大型等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯;而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件(包括设备、场地、员工素质等)、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合(或不能)做什么产品。
由此可知,压蜡机所能调节的工艺参数及其调节范围、调节方法及正确控制对制造合格蜡模是极为重要的。压蜡机的中心部分是蜡筒。其尺寸为100mm×400mm,用来放置蜡棒,经充分预热的蜡棒放入蜡筒中,而蜡筒用电加热,温度保持在射出温度上,当压型的注入口放到蜡筒的注蜡口(射出口)后(注蜡口有独立的加热保温系统),即可启动油泵,驱使上部活塞向下移动,把蜡料压入型中;保压一定时间后,折开压型,取出蜡模。全过程的主要参数是:①半固态蜡料的温度控制在稍高于射出温度,通常取55～60℃,为使蜡筒温度均匀,表里一致,蜡筒必须在保温槽内停留8小时以上;②射出压力是可调节的,通常为214～218MPa③压蜡机给压型的紧固力是可调的,通常为310～315MPa④射出速度是用射出时间来实施的,它因蜡模形状不同而不同,它与蜡模收缩情况有很大关系,从而影响蜡模质量。
各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。
虽然我国的铸造产业发展处在一个比较困难的时期，但是，从长远的角度来看，我国的精密铸造产业发展还是有一定的希望，市场需求已经慢慢的开始回暖，而且加上/我国铸造产业发展拥有的雄厚实力，相信我国的铸造产业产业一定会取得喜人的成绩。
专家表示，要从根本上提高铸造技术水平就必须做到以下四点:第一，发展模拟技术，提高预测的准确性，加强工艺控制，提高成品率。规律性的问题掌握得还不是很好，从而影响批量生产中的成品率。第二，产学研结合。企业的自主创新除了创新意识的增强和研发能力的提升外，还需要重视和加强以精密铸造企业为主体的产、学、研相结合。第三，重视材料研发。材料是工业的基础，当前还有很多工作要做。在航空航天领域，合金材料尤其是高温合金等一些新型材料的研究、熔炼技术还有待改进，与国外差距还较大。第四，注重装备技术的提升。工艺上主要还是设备的问题，很多关键设备，如一些定向凝固设备主要还是依靠进口，因此精密铸造设备的研发仍是重点。
精密铸造要减少产生铸造缺陷的情况发生。因为如果缺陷出现过多，造成铸件质量的下滑，这个结果是我们不愿意看到的。铸造工艺缺陷一定要得到有效控制才可以保证铸造过程的顺利进行。精密铸造的铸件壁厚应该力求均匀，从而防止缩孔与热裂现象的发生。不过，我们需要保证顺序凝固条件，尽量使它具有朝一个方向变化的壁厚。因为铸件壁和壁之间的连接应严格防止尖角和金属集聚，壁厚和薄壁之间应该逐渐过渡，严防突变，以免造成热节和应力集中，形成热裂，缩松等现象。精密铸造的铸件局部厚断面，应该尽可能采用挖空或铸孔结构，从而加强肋适当加固。这些铸造缺陷需要我们在平时的生产过程中要及时避免的，而且它们的出现会造成应用上的障碍，所以一定要尽量避免。