慧聪塑料网讯：塑料助剂又称塑料添加剂，是聚合物(合成树脂)进行成型加工时为改善其加工性能或为改善树脂本身性能所不足而必须添加的一些化合物。随着塑料合成树脂行业的发展，塑料助剂的应用领域不断拓宽。据了解，目前我国塑料助剂行业已经形成产值300亿元以上的产业，其中约有50亿元的出口。
面对门类比较齐全、产品品种繁多的塑料助剂，小编按其功能作用，主要分为以下几类：
增塑剂又称塑化剂，是一种高分子材料助剂。在塑料制品中添加增塑剂，能够增加塑料的柔软性、延伸性、可塑性，降低塑料流动温度和硬度，有利于塑料制品的成型。因此，增塑剂主要用于PVC软制品，同时在纤维素等极性塑料中亦有广泛应用。
润滑剂是能够改善塑料各层粒子之间及熔体与加工设备金属表面的摩擦力和粘附性，增大树脂的流动性，达到可调控树脂塑化时间的一种助剂。随着科技的发展，水基冲压润滑剂技术正是科学创新发展的产物。该润滑剂具有良好的冷确性及渗透性，且对环境污染小，所以多用于工件成型过程中的凸模拉延、冲孔、冲裁和弯曲。
脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质，可使物体表面易于脱离、光滑及洁净，常用于玻璃纤维、金属压铸、注塑热塑性塑料、真空发泡片材和挤压型材等各种模压操作中。脱模剂具有耐化学性，能够使不同树脂的化学成分在接触时不被溶解。
广义地讲，能增加溶液、胶体、固体、混合物的稳定性能化学物都叫稳定剂。狭义地讲，稳定剂主要是指保持高聚物塑料、橡胶、合成纤维稳定，防止其分解、老化的试剂。稳定剂可以减慢反应，保持化学平衡，具有降低表面张力，防止光、热分解或氧化分解等作用。在工业生产中，稳定剂经常被应用于管材、片材、吹塑件、注塑件、泡沫制品、糊树脂等加工工艺中。
抗氧剂是一类化学物质，当其在聚合物体系中仅少量存在时，就可延缓或抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命，又被称为“防老剂”。在日常生活中，几乎所有的聚合物树脂都涉及到抗氧剂的应用。理想的抗氧剂，其加工性能良好，在高聚物的加工下不易挥发分解，而且本身无毒或低毒，价格低廉。
紫外线吸收剂是一类能吸收紫外线或减少紫外线透射作用的化学物质，它能进行能量转换，将高能量紫外光转换成以热能形式或无破坏性较长光波的形式把能量释放出来，从而保护高聚物免遭紫外线破坏。这一助剂无色、无毒、无臭，热挥发性小，即使在加工中也不会因热而变化。
增韧剂，是指能增加胶黏剂膜层柔韧性的物质。生活中能降低脆性，增加韧性，而又不影响胶黏剂的物质都可以充当增韧剂。某些热固性树脂胶黏剂，固化后伸长率低，脆性较大，且胶层开裂，不耐疲劳，不能作为结构粘接之用。因此，需添加增韧剂降低脆性，增大韧性，提高承载强度。一般来说，增韧剂中含有活性基团，能与树脂发生化学反应，固化后不完全相容，可分为橡胶类增韧剂和热塑性弹性体类增韧剂两大类。
加入物料中可以改善物料性能，或能增容、增重，降低物料的成本的固体物质，则被称为填充剂。通常来讲，不含水、中性、不与物料起不良作用的有机物、无机物、金属或非金属粉末等均可作为填充剂。如今，填充剂被广泛应用于塑料加工、橡胶加工、纸张、涂料、农药、医药等产品生产。而填充剂的大量使用，不但能够改善了这些产品的性能，而且也大大降低了生产成本。
抗静电剂是添加在塑料之中或涂敷于模塑制品的表面,以达到减少静电积累目的的一类添加剂。通常根据使用方法的不同，抗静电剂可分为内加型和外涂型两大类。用于塑料的主要是内加型抗静电剂。
防雾剂是一种含有亲水基团的低分子量的分散剂，由确定分子量大小的分子组成，涂布在透明物体表面会形成一个涂层，涂层中的亲水基团能吸附空气中的水分子，在透明物体表面润湿、扩散形成水膜(而不是水珠)，使透过物体的光线不会产生散射，避免结雾现象的发生。
外防雾剂以喷涂或浸渍的方式应用，因其具有用量很少时也可立即生效、使用方便、费用低的特点，所以被广泛应用于农用大棚上。内防雾剂具有长期效应，当将内防雾剂加入聚合物基质中后，它可迁移至塑料膜表面。表面的防雾剂由于水洗机磨蚀损失后，聚合物内部的防雾剂又重新迁移至材料表面补充，直至塑料所含防雾剂全部耗尽。
耐磨剂是一种工业材料，除了广泛用于CPU/PU及TPU、EVA、TPR等塑料部件外，还可用于涂料，润滑油，油墨及石蜡等材料。耐磨剂不仅能够提高产品表面的耐磨损性能，防止材料表面刮划，而且可以降低材料间的摩擦，噪音及黏附性，促使产品表面达到美观光滑的效果。
成核剂是适用于聚乙烯、聚丙烯等不完全结晶塑料的新功能助剂。该助剂可通过改变树脂的结晶行为，加快结晶速率、增加结晶密度和促使晶粒尺寸微细化，达到缩短成型周期、提高制品透明性、表面光泽、抗拉强度、抗冲击性、抗蠕变性等作用。
所谓发泡剂就是使对象成孔的物质。发泡剂是一种化学品，可加到塑料中，在加工过程的适当时间，它就会放出气体，使塑料中形成泡孔。这一做法能够降低塑料的密度和硬度、增强其隔热，隔音性。
着色剂是不能溶于普通溶剂化学物质。在塑料制品的颜色加工过程中，可用机械方法将颜料均匀分散于塑料，以此获得理想的着色。用于着色的颜料可分为无机和有机两类。无机颜料热稳定性、光稳定性优良，价格低，但着色力相对差；有机颜料着色力高、色泽鲜艳、色谱齐全，然而耐热性、耐候性和遮盖力等性质不如无机颜料。